Ligne d'assemblage - Assembly line


Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre
Un Airbus A321 sur la ligne d'assemblage final 3 dans l'usine Airbus à Hambourg Finkenwerder Airport
Hyundai ligne d'assemblage de la voiture de

Une ligne d'assemblage est une fabrication processus (souvent appelé un assemblage progressif ) dans lesquels les parties (habituellement des pièces interchangeables ) sont ajoutés sous forme de l'assemblage semi-finis se déplace d' un poste de travail où les parties sont ajoutées dans l' ordre jusqu'à ce que l'assemblage final est réalisé. En déplaçant mécaniquement les parties aux travaux d'assemblage et de déplacement de l'ensemble semi-fini à partir de la station de travail pour travailler la station, un produit fini peut être monté plus rapidement et avec moins de travail que les travailleurs portent en ayant des parties d'une pièce fixe pour l' assemblage.

Lignes d'assemblage sont des méthodes communes d'assemblage des éléments complexes tels que les automobiles et autres transport du matériel, ménage appareils et produits électroniques .

concepts

Lotus Cars ligne d'assemblage à partir de 2008

Lignes de montage sont conçues pour l'organisation séquentielle des travailleurs , des outils ou des machines et des pièces. Le mouvement des travailleurs est réduite dans la mesure du possible. Toutes les pièces ou les assemblages sont traités soit par des convoyeurs ou des véhicules motorisés tels que des chariots élévateurs à fourche , ou la gravité , sans camionnage manuel. Levage de charges lourdes est fait par des machines telles que des ponts roulants ou chariots élévateurs à fourche. Chaque travailleur effectue généralement une opération simple.

Selon Henry Ford :

Les principes de montage sont les suivants:

(1) Placer les outils et les hommes dans la séquence de l'opération de telle sorte que chaque composant doit parcourir la distance la plus courte possible alors que dans le processus de finition.

(2) Utiliser des lames de travail ou une autre forme de support de sorte que lorsqu'un ouvrier achève son opération, il laisse tomber la partie toujours au même endroit, quel endroit doit toujours être l'endroit le plus commode de sa main et, si possible, ont gravité porter la partie à l'autre ouvrier pour lui-même.

(3) Utilisation d'assemblage coulissant lignes par lesquelles les pièces à assembler sont livrés à des distances convenables.

exemple simple

Considérons l'assemblage d'une voiture : supposer que certaines étapes de la chaîne de montage sont à installer le moteur, installer la hotte, et d' installer les roues (dans cet ordre, avec des étapes interstitiels arbitraires); une seule de ces étapes peut être fait à la fois. Dans la production traditionnelle, une seule voiture serait assemblé à la fois. Si le moteur installation prend 20 minutes, la hotte installation prend cinq minutes et roues installation prend 10 minutes, puis une voiture peut être produit toutes les 35 minutes.

Dans une chaîne de montage, l'assemblage automobile est divisé entre plusieurs stations, fonctionnant simultanément. Quand une station est terminée avec une voiture, il passe à l'étape suivante. En ayant trois stations, un total de trois voitures différentes peut être actionné en même temps, chacun à un stade différent de son assemblage.

Après avoir terminé ses travaux sur la première voiture, l'équipage de l'installation du moteur peut commencer à travailler sur la deuxième voiture. Alors que l'équipage de l'installation du moteur fonctionne sur la deuxième voiture, la première voiture peut être déplacé à la station de capot et équipé d'un capot, puis à la station de roues et être équipé de roues. Une fois le moteur a été installé sur la deuxième voiture, la deuxième voiture se déplace à l'ensemble de capot. En même temps, la troisième voiture se déplace à l'ensemble moteur. Lorsque le troisième moteur de la voiture a été monté, il peut alors être déplacé vers la station de capot; Pendant ce temps, les voitures suivantes (le cas échéant) peuvent être déplacés vers la station d'installation du moteur.

En supposant aucune perte de temps lors du passage d' une voiture d'une station à une autre, la plus longue sur la ligne d'assemblage détermine le débit (20 minutes pour l'installation du moteur) et une voiture peut être produite toutes les 20 minutes, une fois la première voiture prenant 35 minutes a été produit.

L'histoire

Avant la révolution industrielle , les produits les plus fabriqués ont été faites individuellement à la main. Un seul artisan ou une équipe d'artisans créeraient chaque partie d'un produit. Ils utiliseraient leurs compétences et des outils tels que des fichiers et des couteaux pour créer les pièces individuelles. Ils seraient alors les assembler dans le produit final, ce qui limite et essayer des changements dans les parties jusqu'à ce qu'elles puissent et pourraient travailler ensemble ( production artisanale ).

La division du travail a été pratiquée en Chine , où les monopoles d'Etat ont produit de masse instruments agricoles en métal, de porcelaine, des armures et des siècles d'armes avant son apparition en Europe à la veille de la révolution industrielle. Adam Smith a discuté de la division du travail dans la fabrication de broches longuement dans son livre La richesse des nations (publié en 1776).

L' Arsenal de Venise , datant à environ 1104, exploité semblable à une ligne de production. Les navires descendirent un canal et ont été installés par les différents magasins qu'ils sont passés. Au sommet de son efficacité au début du 16ème siècle, l' Arsenal vénitien employait quelque 16 000 personnes qui pourraient apparemment produire près d' un navire chaque jour, et pourrait aménager, le bras, et la fourniture d' une nouvelle construction cuisine avec des pièces normalisées sur une ligne d'assemblage base. Bien que l'Arsenal de Venise a duré jusqu'au début de la révolution industrielle , les méthodes de ligne de production ne sont pas devenus communs même alors.

Révolution industrielle

La révolution industrielle a conduit à une prolifération de la fabrication et de l' invention. De nombreuses industries, notamment des textiles , des armes à feu , des horloges et des montres , des véhicules tirés par des chevaux , des locomotives de chemin de fer , des machines à coudre et des vélos , ont vu une amélioration rapide de la manutention des matériaux, l' usinage et l' assemblage au cours du 19ème siècle, bien que les concepts modernes tels que l' ingénierie industrielle et la logistique n'avaient pas encore été nommé.

Le bloc de poulie a été la première fabrication pour devenir entièrement automatisée au Portsmouth bloc Mills au début du 19ème siècle.

La boîte automatique farine moulin construit par Oliver Evans en 1785 a été appelé le début de moderne manutention de matériaux en vrac par Roe (1916). Moulin de Evans a utilisé un élévateur à godets de ceinture en cuir, convoyeurs à vis , convoyeurs à bande de toile et d' autres dispositifs mécaniques pour automatiser complètement le processus de fabrication de la farine. L'innovation propagée à d' autres usines et brasseries.

Probablement le plus ancien exemple industriel d'un processus d'assemblage linéaire et continu est le Portsmouth bloc Mills , construit entre 1801 et 1803. Marc Isambard Brunel (père de Isambard Kingdom Brunel ), avec l'aide de Henry Maudslay et d' autres, conçu 22 types de machines - outils pour faire les pièces pour le gréement des blocs utilisés par la royal Navy . Cette usine a été un tel succès qu'il est resté en service jusqu'à ce que les années 1960, avec l'atelier encore visible à HM Dockyard à Portsmouth , et contenant encore une partie de la machine d' origine.

L' un des premiers exemples d'une mise en page d'usine presque moderne, conçu pour la manutention facile, a été la Bridgewater Foundry . Les motifs d'usine ont été bordés par le canal de Bridgewater et Liverpool et Manchester Railway . Les bâtiments ont été disposés en ligne avec un chemin de fer pour le transport du travail en passant par les bâtiments. Les grues ont été utilisées pour soulever le lourd travail, qui parfois pesé dans les dizaines de tonnes. Le travail a passé successivement jusqu'à l' érection du cadre et l' assemblage final.

La Bridgewater Foundry , photo en 1839, l' une des premières usines à utiliser une presque moderne mise en page , flux de travail, et le système de manutention des matériaux

La première ligne d'assemblage de débit a été lancé à l'usine de Richard Garrett & Sons , Travaux Leiston à Leiston dans le comté anglais de Suffolk pour la fabrication de machines à vapeur portables . La zone de la ligne d'assemblage a été appelé « The Long Boutique » en raison de sa longueur et était pleinement opérationnel au début de 1853. La chaudière a été élevée de la fonderie et de mettre au début de la ligne, et comme il a progressé dans le bâtiment il serait arrêter à différentes étapes où de nouvelles pièces seraient ajoutées. A partir du niveau supérieur, où d' autres parties ont été faites, les parties les plus légères seraient abaissés sur un balcon, puis fixé sur la machine sur le niveau du sol. Lorsque la machine a atteint la fin de la boutique, il serait terminé.

pièces interchangeables

Au début du 19ème siècle, le développement des machines - outils tels que le tour-décolletage , raboteuse métallique , et la machine de fraisage et de contrôle de la trajectoire d' outil par des gabarits et accessoires , à condition que les conditions préalables à la ligne d'assemblage moderne en faisant des pièces interchangeables une réalité pratique .

La fin du 19ème siècle vapeur et convoyeurs électriques

À vapeur ascenseurs transporteurs ont commencé à être utilisé pour les navires de chargement et de déchargement du temps dans le dernier quart du 19ème siècle. Hounshell (1984) montre un c.  1885 esquisse d'un convoyeur motorisé électrique boîtes se déplaçant à travers une conduite de remplissage dans une usine de mise en conserve.

Le Meatpacking industrie de Chicago est considéré comme l' une des premières chaînes de montage industrielles (ou lignes désassemblage) pour être utilisé aux États-Unis à partir de 1867. Les travailleurs résisterait à des postes fixes et un système de poulie apporterait la viande à chaque travailleur et ils termineraient une tâche. Henry Ford et d' autres ont écrit sur l'influence de cet abattoir pratique sur les développements ultérieurs de Ford Motor Company.

20ième siècle

Ligne d'assemblage Ford, 1913. La magnéto ligne d'assemblage a été le premier.
1913 Expérimenter avec corps de montage sur le modèle T châssis . Ford a testé différentes méthodes d'assemblage afin d' optimiser les procédures avant d' installer de façon permanente l'équipement. La ligne d'assemblage proprement dit a utilisé un pont roulant pour monter le corps.
Modèle Ford ligne d'assemblage T vers 1919
Modèle Ford ligne d'assemblage T vers 1924
ligne d'assemblage Ford vers 1930
ligne d'assemblage Ford vers 1947

Selon Domm, la mise en œuvre de la production de masse d'une automobile par une ligne d'assemblage peut être crédité à Ransom Olds , qui l'a utilisé pour construire la première voiture produite en série, le Curved Dash Oldsmobile . Olds breveté le concept de chaîne de montage, qu'il a mis à travailler dans son véhicule Olds Motor Company usine en 1901.

A Ford Motor Company , a été introduit la ligne d'assemblage par William « Pa » Klann à son retour de visiter l'abattoir de Swift & Company à Chicago et la visualisation de ce qui a été appelé la « ligne de démontage », où les carcasses ont été égorgés en se déplaçant le long d' un convoyeur . L'efficacité d'une personne qui retire la même pièce à plusieurs reprises sans se déplaçait a attiré son attention. Il a rapporté l'idée de Peter E. Martin , qui sera bientôt la tête de la production Ford, qui était douteux à l'époque mais l' a encouragé à poursuivre. D' autres à Ford ont affirmé avoir mis l'idée vient à Henry Ford , mais Pa révélation des abattoirs de Klann est bien documenté dans les archives au Musée Henry Ford et ailleurs, faisant de lui un important contributeur à la notion de ligne d'assemblage automatisé moderne. Ford a apprécié, après avoir visité les 40 acres hautement automatisée Sears vente par correspondance installation de manutention 1906. Chez Ford, le processus a été une évolution par essai et erreur d'une équipe composée principalement de Peter E. Martin , le directeur de l' usine; Charles E. Sorensen , assistant de Martin; Clarence W. Avery ; C. Harold Wills , rapporteur et outilleur; Charles Ebender ; et József Galamb . Une partie des bases de ce développement ont récemment été posées par la mise en page intelligente de la machine - outil de placement que Walter Flanders avait fait à Ford jusqu'à 1908.

La chaîne de montage a été développé pour le modèle Ford T et a commencé à fonctionner le 7 Octobre 1913, au Highland Park usine Ford , et a continué à évoluer après, en utilisant le temps et l' étude de mouvement . La ligne d'assemblage, grâce à des bandes transporteuses , de réduire le temps de production pour un modèle T à seulement 93 minutes en divisant le processus en 45 étapes. La production de voitures plus rapides que la peinture de la journée pourrait sécher, il y avait une immense influence sur le monde.

En 1922, Ford (à travers son ghostwriter Crowther) a dit de sa ligne d'assemblage 1913:

Je crois que ce fut la première ligne mobile jamais installé. L'idée est venue d'une manière générale du chariot en tête que les abattoirs de Chicago utilisent dans le boeuf vinaigrette.

Charles E. Sorensen , dans ses mémoires 1956 Mes quarante ans avec Ford , a présenté une autre version de développement qui était pas tant de « inventeurs » individuels comme un développement progressif, logique de l' ingénierie industrielle :

Ce qui a été élaboré à Ford était la pratique de déplacer le travail d'un travailleur à l'autre jusqu'à ce qu'il devienne une unité complète, organiser ensuite le flux de ces unités au bon moment et au bon endroit à une ligne d'assemblage final en mouvement à partir de laquelle est venu un produit fini. Peu importe les utilisations antérieures de certains de ces principes, la ligne directe de succession de la production de masse et de son intensification en automatisation découle directement de ce que nous avons élaboré à Ford Motor Company entre 1908 et 1913. Henry Ford est généralement considéré comme le père de la production de masse . Il netait pas. Il a été le parrain de celui-ci.

En raison de ces développements dans la méthode, les voitures de Ford est sorti de la ligne à des intervalles de trois minutes ou six pieds par minute. Cela a été beaucoup plus rapide que les méthodes précédentes, augmentation de la production par huit à un (nécessitant 12,5 heures-homme avant, 1 heure 33 minutes après), tout en utilisant moins la main - d'œuvre. Il a été un tel succès, la peinture est devenue un goulot d' étranglement. Seul noir Japon serait assez vite sec, ce qui oblige l'entreprise à abandonner la variété de couleurs disponibles avant 1914, jusqu'à séchage rapide Duco laque a été développée en 1926.

La technique de ligne d'assemblage faisait partie intégrante de la diffusion de l'automobile dans la société américaine. Diminution des coûts de production a permis le coût du modèle T tomber dans le budget de la classe moyenne américaine. En 1908, le prix d'un modèle T était d'environ 825 $, et en 1912 il a diminué à environ 575 $. Cette baisse de prix est comparable à une réduction de 15 000 $ à 10 000 $ en dollars de l'année 2000. En 1914, un travailleur de ligne d'assemblage pourrait acheter un modèle T avec salaire de quatre mois.

Procédures particulièrement complexes de sécurité de Ford assignant chaque travailleur à un endroit précis au lieu de les laisser vagabonder volte-considérablement réduit le taux de blessures . La combinaison de salaires élevés et le rendement élevé est appelé « fordisme », et a été copié par la plupart des grandes industries. Les gains d'efficacité de la ligne d'assemblage a également coïncidé avec le décollage des États-Unis. La ligne d'assemblage forcé à travailler les travailleurs à un certain rythme avec des mouvements très répétitifs qui ont conduit à la production par travailleur plus alors que d' autres pays utilisaient des méthodes moins productives.

Dans l' industrie automobile , son succès a été dominant, et se propager rapidement dans le monde entier. Ford France et la Grande - Bretagne Ford en 1911, Ford Danemark 1923, Ford et Ford Allemagne Japon 1925; en 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) a été le premier fabricant d' origine européenne à adopter. Bientôt, les entreprises devaient avoir des lignes d'assemblage, ou risque de ne pas faire faillite étant en mesure de rivaliser; en 1930, 250 entreprises qui n'avaient disparu.

La demande massive de matériel militaire dans la Seconde Guerre mondiale a incité les techniques chaînes de montage dans la production de la construction navale et aéronautique. Des milliers de Liberty Ships ont été construites en utilisant largement préfabrication, ce qui permet l' assemblage de navires se terminer en semaines , voire plusieurs jours. Après avoir produit moins de 3.000 avions pour l'armée américaine en 1939, les fabricants d'avions américains ont construit plus de 300 000 avions dans la Seconde Guerre mondiale. Vultee pionnier de l'utilisation de la ligne d'assemblage à moteur pour la fabrication d'aéronefs. D' autres entreprises ont rapidement suivi. Comme William S. Knudsen (ayant travaillé chez Ford, GM et la Commission nationale consultative de la Défense) ont observé, « Nous avons gagné parce que nous étouffés l'ennemi dans une avalanche de production, etc. dont il avait jamais vu, ni rêvé possible. »

L'amélioration des conditions de travail

Dans son autobiographie, 1922, Henry Ford mentionne plusieurs avantages de la ligne d'assemblage comprenant:

  • Les travailleurs ne pas soulever de lourdes charges.
  • Pas de se pencher ou se pencher.
  • Aucune formation particulière requise.
  • Il y a des emplois que presque tout le monde peut faire.
  • Fourni de l'emploi aux immigrants.

Les gains de productivité ont permis Ford à augmenter les salaires des travailleurs de 1,50 $ par jour à 5,00 $ par jour une fois que les employés ont atteint trois ans de service sur la ligne d'assemblage. Ford a continué à réduire la semaine de travail horaire tout en réduisant en permanence le prix Modèle T. Ces objectifs semblent altruiste; Cependant, on a fait valoir qu'ils ont été mis en œuvre par Ford afin de réduire un roulement élevé des employés: lorsque la ligne d'assemblage a été introduit en 1913, on a découvert que « chaque fois que l'entreprise voulait ajouter 100 hommes à son personnel d'usine, il a été nécessaire d'embaucher 963" afin de contrer l'aversion naturelle de la ligne d'assemblage semble avoir inspiré.

problèmes Sociological

Sociological travail a exploré l' aliénation sociale et de l' ennui que de nombreux travailleurs se sentent à cause de la répétition de faire la même tâche spécialisée pendant toute la journée.

L' un des plus célèbres critiques du capitalisme, Karl Marx , exprimé dans sa Entfremdung théorie la conviction que pour atteindre les travailleurs de la satisfaction au travail doivent se voir dans les objets qu'ils ont créés, que les produits doivent être « miroirs dans lesquels les travailleurs voient leur caractère essentiel reflété « . Marx considéré le travail comme une chance pour nous d'extérioriser les facettes de notre personnalité. Les marxistes affirment que la spécialisation rend très difficile pour tout travailleur de se sentir qu'ils peuvent contribuer aux besoins réels de l' humanité. La nature répétitive des tâches spécialisées cause, disent - ils, un sentiment de déconnexion entre ce que le travailleur ne toute la journée, qui ils sont vraiment et ce qu'ils idéalement être en mesure de contribuer à la société. Marx a également fait valoir que les emplois spécialisés ne sont pas sûrs, car le travailleur est consomptible en hausse dès que les coûts et la technologie peuvent remplacer le travail humain plus cher.

Étant donné que les travailleurs doivent se tenir au même endroit pendant des heures et répéter les mêmes centaines de mouvements de fois par jour traumatismes liés au stress répétitifs sont une pathologie possible de la sécurité au travail . Le bruit industriel est également avéré dangereux. Quand il était pas trop élevé, les travailleurs étaient souvent interdit de parler. Charles Piaget , un ouvrier qualifié à l' usine LIP , a rappelé qu'à côté d' être interdit de parler, les travailleurs semi-qualifiés avaient seulement 25 centimètres pour avancer. Industriels ergonomie a ensuite essayé de minimiser les traumatismes physiques.

Voir également

Références

notes

Ouvrages cités

Liens externes